由于塑料注射成型過程中由于結(jié)晶導(dǎo)致的體積變化，注射成型過程中的壓力高，熔體粘度差小，層間剪切應(yīng)力小，釋放后的彈性回彈大，注射成型過程收縮。我會。減少用量會增加材料溫度，并增加注塑過程中的收縮率，但會降低方向性。

當在壓力注射成型期間壓力升高時，熔融材料變得更易剪切，并且流體尤其是PE和POM更敏感，因此調(diào)節(jié)注射成型期間的壓力以控制成型期間的流動性。是必需的。在成型過程中，還可以控制諸如材料溫度，模具溫度，注射成型壓力，注射速度等因素，從而可以根據(jù)成型需要適當?shù)卣{(diào)節(jié)填充條件。

注塑工藝

注射成型是一種用于批量生產(chǎn)某些復(fù)雜形狀零件的加工方法。具體地，將通過加熱而熔化的材料在高壓下注入到模腔中，然后冷卻并固化以獲得模制產(chǎn)品。

1.溫度控制

1.機筒溫度：在注塑過程中需要控制的溫度包括機筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度。前兩個溫度主要影響塑料的塑化和流動，后兩個溫度主要影響塑料的流動和冷卻。每種塑料的流動溫度都不同。由于來源和等級不同，相同的塑料將具有不同的流動和分解溫度。這是由于平均分子量和分子量分布之間的差異。在不同類型的注塑成型上使用不同的塑料成型工藝會導(dǎo)致不同的料筒溫度。

2.噴嘴溫度：通常，噴嘴溫度略低于最高機筒溫度。這是為了防止直噴嘴發(fā)生“救星”。確保噴嘴溫度不要太低。否則，將發(fā)生熔融樹脂的過早固化，并且噴嘴將被堵塞，并且注入腔中的材料過早固化會影響產(chǎn)品性能。

3.模具溫度：模具溫度對產(chǎn)品的內(nèi)部性能和外觀質(zhì)量有很大影響。模具溫度取決于塑料的結(jié)晶度，產(chǎn)品尺寸和結(jié)構(gòu)，性能要求以及其他工藝條件（熔體溫度，注射速度和注射壓力，成型周期等）。

2.壓力控制

注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，它們直接影響塑料的塑化和產(chǎn)品質(zhì)量。

1.塑化壓力：（背壓）當使用螺桿式注塑機時，螺桿反向旋轉(zhuǎn)時螺桿頂部的壓力稱為塑化壓力，也稱為背壓。可以使用液壓系統(tǒng)的溢流閥調(diào)節(jié)該壓力的大小。注塑需要根據(jù)螺桿設(shè)計，產(chǎn)品質(zhì)量要求和塑料類型來確定塑化壓力。在這些條件下和相同的螺桿轉(zhuǎn)速下，增加塑化壓力會增加剪切力，該功能會增加熔融樹脂的溫度，但會降低塑化效率并增加回流和泄漏。 ，驅(qū)動力會增加。

此外，增加塑化壓力通常會導(dǎo)致熔體溫度均勻，顏料混合以及氣體在熔體中釋放。在一般操作中，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，塑化壓力的測定應(yīng)盡可能低。具體值取決于所用塑料的類型，但很少超過20 kg /cm2。

2.注射壓力：在目前的生產(chǎn)中，幾乎所有注射成型機的注射壓力都是基于柱塞或螺桿頂部對塑料施加的壓力（從液壓轉(zhuǎn)換而來）。注射壓力在注射成型中的作用是克服從料筒到型腔的塑性流動阻力，提供熔體填充系數(shù)并壓縮熔體。

3，成型周期

完成注射成型過程所需的時間稱為成型周期，也稱為成型周期。實際上，它包含以下部分：成型周期：成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。因此，在制造過程中，有必要盡可能縮短成型周期以確保質(zhì)量。

在整個成型周期中，注射時間和冷卻時間至關(guān)重要。所有這些對產(chǎn)品質(zhì)量具有決定性的影響。注射時間的填充時間與填充速度成正比，制造期間的填充時間通常約為3-5秒。

注射時間的保持時間是塑料在型腔中的壓力時間，占總注射時間的大部分。通常需要大約20到120秒（非常厚的模制產(chǎn)品可能需要5到10分鐘）。保留時間會影響澆口中的熔融材料固化之前的產(chǎn)品尺寸精度。如果稍后，它將無效。保持時間也具有最有利的值，該值取決于材料溫度，模具溫度，主流道和澆口尺寸。當澆口和澆口的尺寸以及工藝條件正常時，通常會產(chǎn)生使產(chǎn)品收縮率最小的壓力值。

冷卻時間主要取決于產(chǎn)品厚度，塑料的熱和結(jié)晶性能以及模具溫度。冷卻時間的結(jié)束應(yīng)基于以下原則：產(chǎn)品脫模時不發(fā)生變化。冷卻時間通常為30-120秒。無需延長冷卻時間。它不僅會降低生產(chǎn)效率，而且還會影響復(fù)雜的零件。脫模困難，如果用力脫模，可能會產(chǎn)生脫模應(yīng)力。