模具表面精加工需要改進的措施：　模具表面精加工未能很好解決難題之一，也正模具加工勞動強度大、成為東莞模具加工瓶頸原因之一。特別反映硬度較大金屬、壓鑄模具進行最后組裝過程。我國目前仍以手工研磨拋光為主，不僅質(zhì)量不穩(wěn)定、周期長，而且工人作業(yè)環(huán)境差，制約了我國鑄造模具向更高層次發(fā)展。對于模具復雜型腔一些狹縫曲面精加工，傳統(tǒng)機加工方法已無法勝任，必須采用其它工藝措施，如電化學或電化學機械光整加工技術。隨著科學技術不斷發(fā)展，各種模具加工工藝要求越來越高。提高模具拋光速度質(zhì)量使模具制造工藝達到世界先進水平，已成為刻不容緩重要課題。 模具表面精加工技術，主要可以分為兩大部分，即傳統(tǒng)精加工技術非傳統(tǒng)精加工技術。傳統(tǒng)精加工技術主要以手工研磨拋光為主現(xiàn)發(fā)展起來機械精加工;非傳統(tǒng)精加工主要包括化學拋光、電化學拋光、電解研磨、電化學機械光整加工、超聲波加工、磁流變拋光、激光拋光技術以及電火花拋光等。下面就主要加工方法工具進行介紹。模具加工怎樣減少缺陷：1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。 精磨時選擇適當?shù)纳拜喪种匾?，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材料時，優(yōu)先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數(shù)控成型磨床、坐標磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果優(yōu)于其它種類砂輪。 在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。2、合理使用冷卻潤滑液，發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi)，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。3、將熱處理后的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力，在磨削后應進行低溫時效處理以提高韌性。4、消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1.5 min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。5、對于尺寸公差在0.01 mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300 mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。6、采用電解磨削加工，改善模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產(chǎn)生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象，一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm;另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質(zhì)合金，碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%～600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量只有硬質(zhì)合金磨除量的50%～100%。7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控制模具表層溫度的提高。

模具標準件是模具的重要組成部分

模具標準件是模具的重要組成部分，這幾年制造技術水平進步很快，企業(yè)的自主研發(fā)能力也有了一定的加強和提高，為我國的模具工業(yè)的發(fā)展提供很好的保障和支持。眾多小模具標準件企業(yè)，也帶來了自己的廣東模具標準件產(chǎn)品。技術含量較低模具標件所占比例偏高。目前各模具標準件企業(yè)有了一定的自主開發(fā)能力，但技術含量不高、結構先進的模標件基本上都是參照國外的標準生產(chǎn)的。為了適應東莞模具市場的需求，國內(nèi)外模具標準件廠商家都不同程度的加大了新產(chǎn)品開發(fā)的力度，力求用新產(chǎn)品提高企業(yè)的效益和占據(jù)更多的市場份額。